多绳摩擦式提升机是矿山生产的“咽喉”设备，多绳矿井提升机摩擦衬垫作为直接与钢丝绳接触并传递提升动力的核心部件，其状态直接关系到提升系统的安全与效率。在长期运行中，衬垫因承受巨大压力而会产生不均匀磨损，导致绳槽直径不一、深度变化。为了恢复良好的摩擦匹配，定期对衬垫进行车削与精确调试至关重要。
一、车削前的准备与检测
在启动车削装置前，必须进行严谨的准备工作。首先，应对各钢丝绳的静态张力进行测定与调整。由于衬垫磨损不均，各绳的实际张力可能存在较大差异，若直接车削，会导致车削后张力分配更加失衡。因此，需通过调整液压调绳装置或垫板，使各绳张力差控制在规定范围（通常为±5%）内。
其次，要检查车刀装置。车刀必须锋利，刀尖高度应严格对准提升机的中心线。同时，要测量并记录各绳槽的剩余厚度及磨损量，确定合理的车削进刀量。单次车削量不宜过大，以去除不均匀层、露出新鲜表面为宜，通常控制在1.5mm至3mm之间，以最大限度地延长衬垫总寿命。
二、车削过程中的控制要点
车削过程是实现“圆度”与“共面性”的关键。多绳提升要求所有钢丝绳的绳槽直径必须一致，且各绳槽的中心线必须位于同一平面（即与主导轮轴线平行），否则会导致钢丝绳在运行中产生滑动、振动或受力不均。
在实际操作中，应采用“同步车削”的方式。即利用提升机自身的慢速驱动，使四套（或更多）车刀装置同时对各绳槽进行切削。操作人员需密切关注切削表面的光滑度，若出现“啃刀”或振纹，应立即检查刀架刚性或调整切削速度与进给量。车削完成后，应使用深度尺或专用样板检查绳槽半径，确保与钢丝绳直径匹配，通常绳槽半径应比钢丝绳半径略大0.5-1mm，以提供良好的嵌入接触。
三、调试与试运行
车削结束并非工作的终结，后续的调试才是保障平稳运行的核心环节。
1.张力精细平衡：车削后，由于各绳槽直径恢复一致，但各钢丝绳的弹性伸长老化程度不同，必须重新进行张力平衡测试。通过液压拉伸器或振动测试仪，对各绳张力进行微调，确保所有钢丝绳承担载荷的均匀性。这是减少衬垫后续磨损、防止钢丝绳在摩擦轮上打滑的关键。
2.衬垫接触面磨合：在低速运行下进行空载与轻载磨合，检查是否有异常声响或振动。新车削的衬垫表面虽然平整，但微观接触面仍需通过短时间运行来达到最佳贴合。
3.间隙与防滑检查：检查提升容器在卸载曲轨或井口位置的平稳性，确保因绳槽车削导致的容器装载点标高变化在允许范围内。同时，监测提升机的防滑系数，确保新衬垫的摩擦系数满足重载提升需求。
更新时间：2026-03-13
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